آٹوموٹو HDI PCB کے لیے مواد کی ضروریات

الیکٹرانکس کی صنعت کی بھرپور ترقی نے بہت سی صنعتوں کی تیز رفتار ترقی کو فروغ دیا ہے۔ حالیہ برسوں میں، الیکٹرانک مصنوعات کو آٹوموٹو انڈسٹری میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے. روایتی آٹوموٹو انڈسٹری نے میکانکس، پاور، ہائیڈرولکس اور ٹرانسمیشن میں زیادہ کوششیں کی ہیں۔ تاہم، جدید آٹوموٹو انڈسٹری الیکٹرانک ایپلی کیشنز پر زیادہ انحصار کرتی ہے، جو آٹوموبائل میں تیزی سے اہم اور ممکنہ کردار ادا کرتی ہے۔ خودکار الیکٹریفیکیشن پروسیسنگ، سینسنگ، معلومات کی منتقلی اور ریکارڈنگ کے بارے میں ہے، جو پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ (PCB) کے بغیر حاصل نہیں کیا جا سکتا۔ آٹوموبائل ماڈرنائزیشن اور ڈیجیٹائزیشن کے تقاضوں کے ساتھ ساتھ آٹوموبائل سیفٹی، آرام، سادہ آپریشن اور ڈیجیٹائزیشن کے لیے انسانی ضروریات کی وجہ سے، پی سی بیز کو آٹوموٹیو انڈسٹری میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے، ہائی ڈینسیٹی انٹرکنیکٹ (ایچ ڈی آئی) پی سی بی، جن میں کراس لیئر ہو سکتی ہے۔ بلائنڈ ویاس یا ڈبل ​​پرت کا ڈھانچہ۔

آٹوموٹو HDI PCBs کی اعلی وشوسنییتا اور حفاظت حاصل کرنے کے لیے، HDI PCB مینوفیکچررز کو سخت پالیسیوں اور اقدامات پر عمل کرنا چاہیے۔

آٹوموٹو پی سی بی کی اقسام

آٹوموٹو سرکٹ بورڈز میں، روایتی سنگل لیئر پی سی بی، ڈبل لیئر پی سی بی اور ملٹی لیئر پی سی بی کا استعمال کیا جا سکتا ہے، اور حالیہ برسوں میں، ایچ ڈی آئی پی سی بی کی وسیع ایپلی کیشن آٹوموٹو الیکٹرانک مصنوعات کے لیے پہلی پسند بن گئی ہے۔ عام HDI PCBs اور آٹوموٹیو HDI PCBs کے درمیان درحقیقت ایک لازمی فرق ہے: سابقہ ​​صارف الیکٹرانکس کی خدمت کرتے ہوئے عملییت اور استعداد پر زور دیتا ہے، جبکہ مؤخر الذکر وشوسنییتا، حفاظت اور اعلیٰ معیار پر توجہ دیتا ہے۔

یہ بتانا ضروری ہے کہ چونکہ آٹوموبائل مختلف قسم کی گاڑیوں جیسے کاروں، ٹرکوں یا ٹرکوں کا احاطہ کرتے ہیں جن کی کارکردگی کی مختلف توقعات اور افعال کے لیے مختلف تقاضوں کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے اس مضمون میں جن ضوابط اور اقدامات پر بات کی جائے گی وہ صرف کچھ عمومی اصول ہیں اور ایسا نہیں کرتے۔ ان قوانین کو شامل کریں. خصوصی کیس.

آٹوموٹو HDIPCB کی درجہ بندی اور اطلاق

ایچ ڈی آئی پی سی بی کو سنگل لیئر ایچ ڈی آئی پی سی بی، ڈبل لیئر بلڈ اپ پی سی بی اور تھری لیئر بلڈ اپ پی سی بی میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ یہاں، پرت سے مراد prepreg کی پرت ہے۔

آٹوموٹو الیکٹرانکس عام طور پر دو قسم کی ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتے ہیں:

a آٹوموٹو الیکٹرانک کنٹرول کا سامان اس وقت تک مؤثر طریقے سے کام نہیں کرے گا جب تک کہ اسے گاڑی کے مکینیکل سسٹمز (جیسے انجن، چیسس اور گاڑی کے ڈیجیٹل کنٹرول)، خاص طور پر الیکٹرانک فیول انجیکشن سسٹم، اینٹی لاک بریکنگ سسٹم (ABS)، اینٹی سکڈ کنٹرول کے ساتھ استعمال نہ کیا جائے۔ (ASC)، ٹریکشن کنٹرول، الیکٹرانک طور پر کنٹرول شدہ معطلی (ECS)، الیکٹرانک آٹومیٹک ٹرانسمیشن (EAT) اور الیکٹرانک پاور اسٹیئرنگ (EPS)۔

ب گاڑیوں میں چلنے والے آٹوموٹیو آلات جو آٹوموٹیو ماحول میں آزادانہ طور پر استعمال کیے جاسکتے ہیں اور ان کا کار کی کارکردگی سے کوئی تعلق نہیں ہے، ان میں آٹوموٹیو انفارمیشن سسٹم یا وہیکل کمپیوٹر، جی پی ایس سسٹم، آٹوموٹیو ویڈیو سسٹم، گاڑی میں مواصلاتی نظام، اور انٹرنیٹ ڈیوائس کے افعال شامل ہیں۔ HDI PCBs کے تعاون یافتہ آلات کے ذریعے لاگو کیا جاتا ہے، یہ آلات سگنل ٹرانسمیشن اور بہت زیادہ کنٹرول کے لیے ذمہ دار ہیں۔

آٹوموٹو HDIPCB مینوفیکچررز کے لیے تقاضے

آٹوموٹو HDI پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کی اعلی وشوسنییتا اور حفاظت کی وجہ سے، آٹوموٹو HDI PCB مینوفیکچررز کو اعلیٰ سطحی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے:

a آٹوموٹو ایچ ڈی آئی پی سی بی مینوفیکچررز کو انٹیگریٹڈ مینجمنٹ سسٹم اور کوالٹی مینجمنٹ سسٹم پر عمل کرنا چاہیے جو پی سی بی مینوفیکچررز کے انتظامی سطح کو جانچنے یا اس کی حمایت کرنے میں کلیدی کردار ادا کرتے ہیں۔ کچھ سسٹمز پی سی بی مینوفیکچرر کی ملکیت نہیں ہو سکتے جب تک کہ ان کی توثیق کسی فریق ثالث سے نہ ہو جائے۔ مثال کے طور پر، آٹوموٹو پی سی بی مینوفیکچررز ISO9001 اور ISO/IATF16949 مصدقہ ہونے چاہئیں۔

ب HDIPCB مینوفیکچررز کے پاس ٹھوس ٹیکنالوجی اور اعلی HDI مینوفیکچرنگ کی صلاحیتیں ہونی چاہئیں۔ خاص طور پر، آٹوموٹو سرکٹ بورڈز کی تیاری میں مہارت رکھنے والے مینوفیکچررز کو کم از کم 75μm/75μm کی لائن کی چوڑائی/اسپیس اور دو پرتوں کی ساخت کے ساتھ سرکٹ بورڈز تیار کرنے چاہئیں۔ یہ قبول کیا جاتا ہے کہ ایچ ڈی آئی پی سی بی مینوفیکچررز کے پاس کم از کم 1.33 کا پروسیس کیپبلٹی انڈیکس (سی پی کے) اور ڈیوائس مینوفیکچرنگ کی صلاحیت (سی ایم کے) کم از کم 1.67 ہونا ضروری ہے۔ بعد کی تیاری میں کوئی ترمیم نہیں کی جائے گی جب تک کہ گاہک کی طرف سے منظوری اور تصدیق نہ ہو۔

c آٹوموٹو HDIPCB مینوفیکچررز کو PCB کے خام مال کا انتخاب کرتے وقت سخت ترین قوانین پر عمل کرنا چاہیے کیونکہ وہ حتمی PCB کی وشوسنییتا اور کارکردگی کا تعین کرنے میں کلیدی کردار ادا کرتے ہیں۔

آٹوموٹو HDIPCB کے لیے مواد کی ضروریات

• کور بورڈ اور پری پریگ۔ وہ آٹوموٹو HDI PCBs بنانے کے لیے سب سے بنیادی اور اہم عناصر ہیں۔ جب HDI PCBs کے لیے خام مال کی بات آتی ہے، تو کور بورڈ اور prepreg اہم غور و فکر ہوتے ہیں۔ عام طور پر، HDI کور بورڈ اور ڈائی الیکٹرک پرتیں دونوں نسبتاً پتلی ہوتی ہیں۔ لہذا، پری پریگ کی ایک پرت صارفین کے ایچ ڈی آئی بورڈز پر استعمال کے لیے کافی ہے۔ تاہم، آٹوموٹیو HDI PCBs کو prepreg کی کم از کم دو تہوں کے lamination پر انحصار کرنا چاہیے، کیونکہ prepreg کی ایک تہہ کم موصلیت مزاحمت کا باعث بن سکتی ہے اگر cavities یا ناکافی چپکنے والی چیزیں ہوتی ہیں۔ اس کے بعد، حتمی نتیجہ پورے بورڈ یا پروڈکٹ کی ناکامی ہو سکتی ہے۔

• سولڈر ماسک. ایک حفاظتی تہہ کے طور پر جو براہ راست سطح کے سرکٹ بورڈ کو ڈھانپتی ہے، سولڈر ماسک بھی وہی اہم کردار ادا کرتا ہے جیسا کہ کور بورڈ اور پری پریگ۔ بیرونی سرکٹ کی حفاظت کے علاوہ، سولڈر ماسک مصنوعات کی ظاہری شکل، معیار اور وشوسنییتا میں بھی اہم کردار ادا کرتا ہے۔ لہذا، آٹوموٹو سرکٹ بورڈز پر سولڈر ماسک کی تہوں کو انتہائی سخت تقاضوں کو پورا کرنا چاہیے۔ سولڈر ماسک کو قابل اعتمادی سے متعلق متعدد ٹیسٹ پاس کرنے چاہئیں، بشمول تھرمل اسٹوریج ٹیسٹ اور چھلکے کی طاقت کا ٹیسٹ۔

آٹوموٹو HDIPCB مواد کی قابل اعتماد جانچ

ایک تعلیم یافتہ HDI PCB مینوفیکچرر کبھی بھی مواد کے انتخاب کو قدر کی نگاہ سے نہیں دیکھے گا۔ اس کے بجائے، انہیں بورڈ کی وشوسنییتا پر کچھ جانچ کرنا پڑی۔ آٹوموٹو ایچ ڈی آئی پی سی بی مواد کی بھروسے کے متعلق اہم ٹیسٹوں میں سی اے ایف (کنڈکٹیو اینوڈ وائر) ٹیسٹنگ، ہائی اور لو ٹمپریچر تھرمل شاک ٹیسٹنگ، ویدر ٹمپریچر سائیکلنگ ٹیسٹنگ اور تھرمل اسٹوریج ٹیسٹنگ شامل ہیں۔

• CAF ٹیسٹ۔ یہ دو موصلوں کے درمیان موصلیت کی مزاحمت کی پیمائش کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ ٹیسٹ بہت سے ٹیسٹ اقدار کا احاطہ کرتا ہے جیسے تہوں کے درمیان کم از کم موصلیت مزاحمت، ویاس کے درمیان کم سے کم موصلیت مزاحمت، دفن شدہ ویاس کے درمیان کم سے کم موصلیت مزاحمت، اندھے ویاس کے درمیان کم سے کم موصلیت مزاحمت، اور متوازی سرکٹس مزاحمت کے درمیان کم سے کم موصلیت۔

• اعلی اور کم درجہ حرارت تھرمل جھٹکا ٹیسٹنگ. یہ ٹیسٹ مزاحمتی تبدیلی کی شرح کو جانچنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے جو ایک خاص فیصد سے کم ہونا چاہیے۔ خاص طور پر، اس ٹیسٹ میں ذکر کردہ پیرامیٹرز میں ویاس کے درمیان مزاحمت کی تبدیلی کی شرح، دفن شدہ ویاس کے درمیان مزاحمت کی تبدیلی کی شرح اور اندھے ویاس کے درمیان مزاحمت کی تبدیلی کی شرح شامل ہے۔

• آب و ہوا کا درجہ حرارت سائیکل ٹیسٹ۔ ٹیسٹ کے تحت بورڈ کو ریفلو سولڈرنگ سے پہلے پیشگی شرط کی ضرورت ہے۔ درجہ حرارت کی حد میں -40 ڈگری ±3 ڈگری سے 140 ڈگری ±2 ڈگری، بورڈ کو 15 منٹ تک کم سے کم درجہ حرارت اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت پر رکھنا چاہیے۔ نتیجے کے طور پر، اچھے بورڈز لیمینیشن، سفید دھبوں یا دھماکوں کا شکار نہیں ہوتے ہیں۔

• اعلی درجہ حرارت اسٹوریج ٹیسٹ۔ یہ ٹیسٹ سولڈر ماسک کی بھروسے پر توجہ مرکوز کرتا ہے، خاص طور پر اس کے چھلکے کی طاقت۔ سولڈر ماسک کے فیصلے کے لحاظ سے یہ ٹیسٹ سب سے سخت سمجھا جاتا ہے۔

اوپر بیان کردہ ٹیسٹ کے تقاضوں کی بنیاد پر، اگر سبسٹریٹ یا خام مال کسٹمر کی ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا تو ممکنہ خطرات ہو سکتے ہیں۔ لہذا، مواد کی جانچ کی گئی ہے یا نہیں، ایک قابل HDI پی سی بی کارخانہ دار کا تعین کرنے میں ایک اہم عنصر ہو سکتا ہے۔

ایسی بہت سی حکمت عملی اور اقدامات ہیں جن کا استعمال آٹو موٹیو HDI PCB مینوفیکچرر کا فیصلہ کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے، بشمول مواد فراہم کنندہ سرٹیفیکیشن، عمل میں تکنیکی حالات، اور پیرامیٹر کا تعین اور لوازمات کا اطلاق وغیرہ۔