ایف پی سی 100 فیصد ٹیسٹ کے لیے 100 فیصد درست کیوں نہیں ہے؟

غیر موافق مصنوعات کی ترسیل سے بچنے کے لیے 100 فیصد معائنہ کرنا ایک عام عمل ہے۔ تیار کردہ ہر پروڈکٹ کا معائنہ کیا جاتا ہے اور اس کے پاس یا ناکام ہونے کا فیصلہ کیا جاتا ہے۔ سامان بھیج دیا جائے گا اور غیر موافق اشیاء کو مرمت یا سکریپ کے لیے چھوڑ دیا جائے گا۔ یہ سب سادہ اور سیدھا ہے۔ ایسا لگتا ہے کہ انسپکٹرز کی غلطیوں سے قطع نظر، 100 فیصد معائنہ ایک بہت ہی موثر طریقہ ہے۔

ہم فرض کرتے ہیں کہ پروڈکٹ کی خصوصیت کی قدریں عام طور پر تقسیم کی جاتی ہیں، Y سے اشارہ کیا جاتا ہے، جیسا کہ نیچے دی گئی تصویر میں دکھایا گیا ہے۔

پراڈکٹ کا کوالیفیکیشن اسٹینڈرڈ معلوم ہے، اور اوپری اور نچلی حدوں کی تفصیلات کی قدریں بھی دی گئی ہیں، جیسا کہ مندرجہ بالا تصویر میں LSL اور USL۔ ایل ایس ایل اور یو ایس ایل کے درمیان مصنوعات اہل پروڈکٹس ہوں گی۔ لیکن ہمیں Y کی اصل قیمت نہیں معلوم، ہمیں اس کی پیمائش کے لیے ایک پیمائشی نظام استعمال کرنے کی ضرورت ہے، Y کی ناپی گئی قدر کو X کہتے ہیں۔

ماپا گیا X قدر Y کے برابر نہیں ہے، کیونکہ ایک پیمائش کی خرابی ہے، جسے ہم E کہتے ہیں۔ چونکہ پیمائش کی غلطی بھی عام طور پر تقسیم کی جاتی ہے، ہم پیمائش کی قدر کی تقسیم حاصل کرتے ہیں جیسا کہ نیچے دی گئی تصویر میں دکھایا گیا ہے، جو کہ Y کی تقسیم کی شکل، لیکن X کا تغیر بڑا ہے، Y کے فرق کے علاوہ پیمائش کی خرابی E کے فرق کے برابر ہے۔

اگلا ہم bivariate نارمل ڈسٹری بیوشن کو Y اور X کے درمیان ارتباط کو ظاہر کرنے کے لیے استعمال کرتے ہیں۔

اس تقسیم کے امکانی ماڈل کی نمائندگی XY کوآرڈینیٹ ہوائی جہاز میں بیضوی کی ایک سیریز سے کی جا سکتی ہے۔ ذیل کی تصویر دو دو متغیر نارمل تقسیموں کے ایک، دو اور تین معیاری انحراف کی شکل دکھاتی ہے، جہاں انٹرا کلاس کے ارتباط کے گتانک کو {{0}}.95 اور 0.80 کے طور پر سیٹ کیا گیا ہے۔

جیسا کہ اوپر دیے گئے اعداد و شمار سے دیکھا جا سکتا ہے، جیسے جیسے پیمائش کی خرابی بڑھتی جاتی ہے، بیویریٹ نارمل ڈسٹری بیوشن کا بیضوی حصہ موٹا ہوتا جاتا ہے اور مرکزی محور ٹیڑھا ہوتا جاتا ہے۔ ہم جس چیز میں دلچسپی رکھتے ہیں وہ یہ ہے کہ: پیمائش کی کون سی حد X ایک اہل Y سے مساوی ہے۔

نیچے دی گئی تصویر میں سفید رینج اہل مصنوعات کی رینج کی نشاندہی کرتی ہے۔

ذیل کا آئیکن 100 فیصد معائنہ کے بعد بھیجے گئے پروڈکٹس کی رینج کو ظاہر کرتا ہے۔

اس مقام پر، ہم نے واضح طور پر دیکھا ہے کہ 100 فیصد معائنہ کے بعد بھیجی جانے والی مصنوعات کی رینج اصل اہل مصنوعات کی حد سے مختلف ہے۔

مصنوعات کی رینج جو 100 فیصد معائنہ پاس کرتی ہے ≠ اہل مصنوعات کی حد

ہم مصنوعات کے معیار کی بنیاد پر تمام مصنوعات کو چار زمروں میں درجہ بندی کرتے ہیں اور آیا وہ بھیجے گئے ہیں یا نہیں:

قابل معائنہ مصنوعات (GS: اچھا اور بھیج دیا گیا)

اہل معائنہ مسترد شدہ پروڈکٹ (GR: اچھا اور مسترد)

نااہل مصنوعات نے معائنہ پاس کیا (BS: خراب اور بھیج دیا گیا)

نا اہل معائنہ مسترد شدہ پروڈکٹ (BR: خراب اور مسترد)

GS بمقابلہ BR وہ نتیجہ ہے جسے ہم دیکھنا چاہتے ہیں، BS صارفین کے لیے پریشانی کا باعث بنے گا اور GR اپنے لیے پریشانی کا باعث بنے گا۔

مندرجہ ذیل اعداد و شمار دو قسم کی نارمل تقسیم میں ہر زمرے کی پوزیشن کو ظاہر کرتا ہے۔

پروڈیوسر کے لیے، وہ امید کرتا ہے کہ بھیجے گئے کوالیفائیڈ پروڈکٹس کا تناسب (PGS: بھیجی گئی اچھی پروڈکٹ کا تناسب) جتنا ممکن ہو زیادہ ہو:

PGS=GS / (GS جمع GR1 جمع GR2)

گاہک کے لیے، وہ کیا چاہتا ہے کہ مسترد شدہ خراب مصنوعات کا تناسب (PBR: مسترد شدہ خراب مصنوعات کا تناسب) زیادہ سے زیادہ ہو:

PBR=(BR1 جمع BR2) / (BR1 جمع BR2 جمع BS1 جمع BS2)

بدقسمتی سے، PGS اور PBR خطی طور پر متعلق نہیں ہیں۔

ذیل میں ایک تشخیصی جدول ہے جو پی جی ایس اور پی بی آر کی قدروں کو پیمائش کی خرابی کی مختلف سطحوں اور مجموعی طور پر غیر موافق مصنوعات کے تناسب کے لیے پیش کرتا ہے۔

مندرجہ بالا جدول کے نیچے دائیں کونے میں ڈیٹا کے سیٹ کی تشریح کریں: جب پروڈکٹ کی ناکامی کی مجموعی شرح 1 فیصد ہے اور پیمائش کی خرابی بڑی ہے (ICC=0.8)، پروڈیوسر کے پاس 98.6 فیصد کا امکان ہوگا شپنگ تعلیم یافتہ مصنوعات ، لیکن مسترد شدہ عیب دار مصنوعات کا تناسب صرف 70 فیصد ہے ، اور عیب دار مصنوعات کی ایک بڑی تعداد صارفین کو بہہ جائے گی۔

اس مسئلے کو کیسے حل کیا جائے؟ ایسا لگتا ہے کہ صرف دو ہی راستے ہیں۔

پہلا طریقہ: 100 فیصد ٹیسٹ پر عمل کریں، پھر پیمائش کے نظام کو بہتر بنائیں، تاکہ بائی ویریٹی نارمل ڈسٹری بیوشن میں بیضوی سیدھی لائن کی طرح چپٹا ہو جائے، پھر PGS اور PBR دونوں بہت زیادہ ہوں گے۔

قیمت یہ ہے: آپ کو ایک قریب ترین پیمائشی نظام کی ضرورت ہے، جس کے لیے اکثر ایک بڑی سرمایہ کاری کی ضرورت ہوتی ہے جو مسئلہ حل نہیں کرتا، یہ اسے پیچھے چھوڑ دیتا ہے۔

دوسرا طریقہ: عمل کی صلاحیت کو بہتر بنائیں تاکہ عمل کی پیداوار تصریح کی اوپری اور نچلی حدود کے اندر ہو۔ اس وقت، 100 فیصد معائنہ کی ضرورت نہیں ہے، جو نہ صرف ٹیسٹ سسٹم کو اپ گریڈ کرنے میں سرمایہ کاری کو بچا سکتا ہے، بلکہ معائنے کی لاگت کو بھی بچا سکتا ہے، اور بہت کچھ۔ بات دراصل مسئلہ کو حل کرنے کی ہے۔

اب تک، ہمارے نتائج بہت واضح ہیں:

پیمائش کے نظام کی خرابی کا وجود 100 فیصد معائنہ کو 100 فیصد درستگی سے قاصر بناتا ہے۔

100 فیصد معائنہ معیار کے مسائل کو حل نہیں کر سکتا، اور اس کے لیے سامان کی غیر ضروری سرمایہ کاری اور عملے کے معائنے کے اخراجات بھی درکار ہوں گے۔

پیمائش کے نظام کو پیداواری عمل کے معیار اور مستقل مزاجی کو کافی حد تک بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے، معائنہ کے مقاصد کے لیے نہیں۔