سیرامک ​​پی سی بی انڈسٹری کا کیا امکان ہے؟

نئے الفاظ اور فلیکس رگڈ بورڈز کے تصورات متعارف کرانے میں تھوڑا وقت لگانے سے مینوفیکچرنگ کے پیچیدہ عمل کو واضح کرنے میں مدد ملے گی۔ ایک عام فلیکس رگڈ بورڈ میں سرکٹ بورڈ کی اوپری اور نچلی سطحوں پر سخت کور پلیٹوں کے دو سیٹ ہوتے ہیں، اور درمیان میں FPC کی ایک یا زیادہ تہوں کو سینڈوچ کیا جاتا ہے۔ . کور پلیٹ اور ایف پی سی مضبوطی سے ایک ساتھ منسلک ہوں گے اور سخت جگہ تک پھیل جائیں گے، جو کہ PTH پر مشتمل حصہ ہے۔ نرم بورڈ کی تہوں کو ان علاقوں میں ایک دوسرے سے منسلک یا الگ کیا جا سکتا ہے جن کے نرم ہونے کی ضرورت ہے۔ انتخاب کا انحصار متعلقہ انحراف کی ضروریات یا مینوفیکچرنگ لاگت پر ہوتا ہے۔

زیادہ تر کور پلیٹوں کو پہلے سے ملٹی لیئر سٹرکچر میں نہیں بنایا جاتا ہے، بلکہ ایک معیاری سنگل سائیڈڈ سرکٹ ڈبل کاپر پینل میں بنایا جاتا ہے، جو ملٹی لیئر لیمینیشن کے دوران تانبے کی چادروں یا کور پلیٹوں کو ٹکڑے ٹکڑے کر کے بنایا جاتا ہے۔ تانبے کی چادر کے لیمینیشن کے طریقہ کار میں سخت فلیکس بورڈ کی بیرونی سطح کی تعمیر کے لیے اوپر پر فلم کی ایک تہہ اور ایک تانبے کی چادر شامل ہوتی ہے۔ کور پلیٹ لیمینیشن کا عمل عام لیمینیشن کے عمل سے ملتا جلتا ہے، لیکن اصل تانبے کی تہہ کو یک طرفہ آل کاپر سرکٹ بورڈ سبسٹریٹ سے بدل دیا جاتا ہے۔ دوسرے ڈھانچے کے سنگل لیئر یا رگڈ فلیکس بورڈ مینوفیکچرنگ کے عمل سے نمٹنے کے لیے روایتی ڈبل تانبے کی سطح کور پلیٹ کے عمل میں دونوں عمل استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

FPC اسٹیک کے پریس میں داخل ہونے سے پہلے، کور پلیٹ، لچکدار بورڈ کے ہر حصے، فلم یا کنیکٹنگ چپکنے والی کو ٹول ہول کے ذریعے پنچ کیا جائے گا، کھڑکی سے، سلاٹ کیا جائے گا اور جزوی طور پر بنا دیا جائے گا تاکہ غیر اچھلنے والے علاقے یا آؤٹ لائن ایج کو بنایا جا سکے۔ یہ حتمی نرم اور سخت بورڈ کا سب سے مشکل حصہ ہے۔

فینیسٹریشن کا حصہ چاقو ڈائی کے ساتھ بنایا جاتا ہے، جسے آلے کے سوراخوں اور لیچز کے ذریعے چپکنے والی یا فلم کی تہہ کے ساتھ جوڑا جاتا ہے، اور مخصوص جگہوں کو درست طریقے سے کاٹ دیا جاتا ہے۔ اسی عمل کو فلنگ میٹریل بنانے کے لیے بھی استعمال کیا جاتا ہے، جس کی موٹائی چپکنے والی جیسی ہوتی ہے، جیسے کہ ٹیفلون، ٹیڈلر یا ٹی ایف ای گلاس کپڑا۔ تاہم، صنعت کی طرف سے استعمال کیے جانے والے زیادہ تر عمل افرادی قوت کو بچانے کے لیے فلرز کو شامل نہیں کرتے ہیں۔ تاہم، لیمینیشن کے عمل میں، انہیں فالٹ زون میں فریکچر، جنکشن پر موٹائی کا بتدریج پتلا ہونا اور جھکاؤ، اور فلم کے بہاؤ کو مکمل طور پر کنٹرول کرنے میں ناکامی کے مسائل کا سامنا کرنا پڑے گا۔ انفل وہ علاقہ ہے جو اسٹیک ہونے پر فینیسٹریشن میں پھیل جاتا ہے، اور کام کرتا ہے:

(1) یکساں دبانے والا دباؤ حاصل کرنے کے لیے اسٹیک کی موٹائی کو بحال کریں۔

(2) ایف پی سی تہوں کے درمیان بندھن سے بچیں۔

(3) چپکنے والی (یا فلم) کے بہاؤ کو بند کر دیں۔

(4) تحریف کو کم سے کم رکھیں

کور کو اس علاقے کے کنارے کے ساتھ پہلے سے نالی کیا جائے گا جہاں FPC کو ظاہر کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر کور کو دبانے سے پہلے نالی نہیں کی جاتی ہے (یا توڑنے کے لیے اندر سے نکالا جاتا ہے)، تو فائنل پروڈکٹ میں اس کنارے کو کاٹنے کے لیے کافی خاص اور درست Z-axis کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ FPC کو پہنچنے والے نقصان سے بچا جا سکے۔

ایف پی سی پرت کا کنارہ حتمی مصنوع میں دوسرے حصوں سے منسلک نہیں ہوسکتا ہے، لہذا اسے کاٹنا بہت مشکل ہے۔ ان میں سے زیادہ تر حصوں کو چاقو سے پہلے ہی جزوی طور پر کاٹا جائے گا۔ سکریپ کی مصنوعات کو دبانے سے پہلے صاف نہیں کیا جائے گا، اور کچھ بھی صاف نہیں کیا جائے گا. FPC پرت مجموعی طور پر عمل میں داخل ہو جائے گی، اور کنارے اور سکریپ کے علاقے میں ٹول سسٹم کو سیدھ اور موٹائی کو کنٹرول کرنے میں مدد کے لیے استعمال کیا جائے گا۔

اگر پی ٹی ایچ کے علاقے میں ایک کثیر طبقے کا ڈھانچہ پیدا کرنا درحقیقت ضروری ہے، تو ترتیب وار لیمینیشن کا عمل استعمال کیا جانا چاہیے۔ اس تکنیک کے ساتھ، پتلی جگہوں کی تہوں کو پہلے ختم کیا جاتا ہے اور حتمی فلیکس-ریگڈ اسٹیک میں متعارف کرائے جانے سے پہلے PTH پر عملدرآمد کیا جاتا ہے۔ اس وقت، وہ جگہ جہاں PTH مکمل ہو چکا ہے، دوسرے PTH عمل کے لیے حتمی موٹائی قائم کرنے کے لیے موٹے نرم اور سخت بورڈ کے اندر ایک اضافی نرم بورڈ اور کور کی تہہ کے ساتھ سیل کر دیا گیا ہے۔

ہارڈ زون کے غیر منسلک حصے میں، اگر یہ بہت بڑا ہے، تو یہ پلازما ٹریٹمنٹ کے دوران پھول سکتا ہے اور پرت کو الگ کرنے کا سبب بن سکتا ہے، جس کا تعین مجموعی طور پر سیلنگ اور اس میں موجود فری پلے کی مقدار سے ہونا چاہیے۔ جب ایف پی سی موڑ کا رقبہ 4 سے 5 مربع انچ سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو گرم، ویکیوم پلازما کے عمل میں توسیع کی قوت پیدا ہوتی ہے، جو کور کے کنارے کو کھینچ سکتی ہے۔ اس صورتحال کا سامنا کرتے ہوئے، بعض اوقات ان علاقوں میں دباؤ کو دور کرنے کے لیے پہلے وینٹ بنانا ممکن ہوتا ہے، جو کور کے کنارے کو کھینچ سکتے ہیں۔ اس صورت حال کا سامنا کرتے ہوئے، بعض اوقات ان علاقوں میں دباؤ چھوڑنے کے لیے وینٹ ہولز بنانا ممکن ہوتا ہے، لیکن PTH کے عمل سے پہلے اسے سیل کرنا ضروری ہے۔

سخت فلیکس بورڈز کو خاص طور پر سخت کوالٹی کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے، اور شاید معائنہ کا سب سے مشکل طریقہ تھرمل تناؤ ہے، جس کے لیے نمائندہ PTH کوپنز کے بصری اور کراس سیکشنل تجزیہ کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ کوپن کو 288 ڈگری پر 10 سیکنڈ کے لیے ٹھنڈا کرنے، فلکس کرنے اور ٹن بلیچ کرنے سے پہلے کم از کم 6 گھنٹے کے لیے 125 ڈگری پر بیک کرنے کی ضرورت ہے۔ اس کے بعد سطح کو نقائص کے لیے معائنہ کیا جاتا ہے جیسے: غیر معمولی بنے ہوئے ریشے، بے نقاب ریشے، خروںچ، انگوٹھی کی علیحدگی، ڈینٹ، انڈینٹیشنز، اور پھر الیکٹروپلاٹنگ کی مجموعی حالت اور نرم اور سخت علاقوں کی وسیع خصوصیات کا تجزیہ کرنے کے لیے اسے کاٹا جاتا ہے۔

ایک عام عادت یہ ہے کہ پہلے پی ٹی ایچ ہول سے ملحقہ پیڈ اور ٹریس ایریا کا معائنہ کریں، اور پھر اگلے پی ٹی ایچ ہول تک پھیلے ہوئے ٹریس کے ساتھ جگہ کا جائزہ لیں۔ زیادہ عام نرم اور سخت بورڈ کے معیار کے مسائل میں سے ایک جو مسترد ہونے کا سبب بنتا ہے توسیعی علاقے میں سبسٹریٹ ویوائڈز ہیں۔ یہ ڈائی الیکٹرک ڈھانچے میں voids یا ہوا کے بلبلے ہیں۔ عام طور پر بیان کیا جاتا ہے، جب تک کہ سبسٹریٹ voids 3mil سے زیادہ ہیں یا کنڈکٹرز کے درمیان خلا میں مداخلت کو مسترد کر دیا گیا تھا۔

کچھ ایپلی کیشنز کو نرم بورڈ کے علاقے میں بہت شدید موڑنے کی ضرورت ہوتی ہے، اور گریڈینٹ ڈیزائن کو اسمبل شدہ حالت میں تناؤ کو کم کرنے کے لیے استعمال کیا جائے گا (لیکن اسے ایک پیچیدہ عمل اور ہائی اسٹریس ویلڈنگ کے ذریعے جمع کیا جانا چاہیے)۔ پروگریشن ایک ڈیزائن تکنیک ہے جو FPC پرت میں استعمال ہوتی ہے۔ موڑنے والے علاقے میں موڑنے کا حکم اندر سے باہر کی طرف ہے، اور چینل کی بڑھتی ہوئی لمبائی کی تلافی کے لیے یہ آہستہ آہستہ بڑھے گا۔